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近些年来，受到国际内外环境的冲击印刷企业订单锐减，竞争加剧，同时面临三大挑战：不断增加的成本压力、熟练工人的短缺以及不断提高的可持续发展要求，企业生存环境也日趋严峻，企业管理层也不得不聚焦和重视向内求的精益化管理。
具体到印刷色彩管理方面，在降本增效方面实际上有很大的改善空间。最为典型就是机台打样占用时间长，来回试错改版比较多，企业资源浪费比较大，从而导致效率低下，损耗增加，客户投诉甚至还有丢失订单的风险，严重制约企业的高质量发展。如何进一步有效降低或处理好跟色改版问题，已经是很多印刷企业不得不正视的一项共同诉求了。但处理起来却颇为棘手，因此本文就跟色改版频率高的现象进行总结并分析其成因，并提出顶层设计模型思路，希望能够为同业发展提供借鉴（由于专色主要是以单色配色为主，本文主要探讨的是更为普遍的四色印刷）。
问题现状
总结常见的印刷色彩问题，其表现出来的现象无外乎以下几个方面：
1.跟不到客户心目中想要颜色; 2.跟不到客户的旧印样; 3.跟不到客户的数码样; 4.跟不到某个ISO标准色彩; 5.跟不到客户自定的数据标准; 6.跟不到客户视觉与数据双重要求; 7.过完表面处理后跟不到色; 8.翻单跟不到自己上次印的样……
面对这些跟色异常问题，即便印刷机长一通操作猛如虎，最终还是白辛苦，只能靠改版或改文件来解决。即便是有CIP3连线放墨、色度仪甚至是昂贵的轨道色彩扫描仪的加持，发现依然达不到理想的效果。对此普遍的解决方法是调曲线、改文件、再出版、再装版、再上机、再较版……，周而往复，好的情况二三套可以搞掂签色，极端恶劣的情况甚至可能一两天还印不到想要的颜色。
频繁改版上机的不良影响严重，不但会耽误正常的时间进度，导致排产争抢，交期延误，而且也会造成物料和人力等多方面的浪费，成本增加，也进一步压缩了原有的利润空间，更有甚者，当订单面临高峰期时，企业只能通过不断追加投资增加设备才能扩大再生产。
成因分析
造成这些跟色异常问题的原因无疑是多方面的，大体上来说，可以归纳为以下几个方面：
第一，缺乏稳定的常态化的生产条件，比如，印刷设备不保养，印刷物料不固定，印刷环境不受控，人员不稳定，管理不到位等，都会导致印刷生产质量控制要素中存在或大或小的不确定性；
第二，缺乏数字化管理的制度和经验，仍然凭借于主观个人感觉和师傅个人经验，每个人的方式方法不一样，没有统一的客观准绳，有时碰巧能够解决，但有时未必可以凑效；
第三，缺乏色彩管理技术的应用能力，所谓病急乱投医，碰到色彩异常情况，有时就加减水墨量，有时就加点去粘剂，有时候甚至换色序，换油墨，或是将四色改专色，过表面处理更加需要往返多次改版改文件试错；
第四，缺乏专业的调色人员，尤其是小企业，基本还是一人兼多职，印前人员既要制做文件、数码打样又要拼版出版，典型的一专多能，而从一线成长起来的机长也往往只见树木不见森林，容易顾此失彼，所以对于改版的调色很难一次性调准；
第五，缺乏印刷标准化体系建构的意识，仍然囿于原来粗放式的原始作业方式思维，只是单独解决眼前个案，头痛医头，脚痛脚脚，解决办法跟着师傅走，而容易造成同样的问题在生产中反复出现，不能有效地解决系统性危机。
解决思路
系统性地解决频繁改版跟色这个老大难的问题，虽然一时需要投入较多的时间和物料去构建标准化的流程，但长远来看，这些投入可以发挥事半功倍的效果，可以从根本上解决大多数的跟色异常问题，不但提高了色彩质量，而且也可以提高生产效率，减少损耗，最终达到降本增效的目的。笔者根据多年的工厂辅导和实地验证的经验来看，要达成这样的目标，不妨可以从以下几个方面入手：
01 生产稳定
这是降低改版的压舱石和前提保障。无论是追自己的印张还是客来的标准，生产过程的稳定是重中之重，否则再好的仪器、再贵的系统、再牛的专家，都是望洋兴叹、徒劳无功。所以这里就要求印刷企业需要注重：
第一、设备的维护保养，雷打不动落实日、周、月的三级保养制度，定期打油、清洁牙排、更换耗材，确保水墨平衡、三平三小，色组间套准偏差小，网点无重影变形，版面无头深尾浅，无起杠等等。如果设备确实有严重的机械问题，需要请供应商或第三方专业人员进行维修处理。
第二、物料的相对稳定，不能因为某家印刷耗材可便宜5%，采购就贸然更换而不通知生产部，这样会对色彩品质甚至是生产品质造成远不止5%的伤害。印刷辅料耗材包括但不仅限于油墨、纸张、版材、润版液、橡皮布、洗车水，而且还包括光表面处理用的UV油、水油、光膜、哑膜等等，这些耗材不但要稳定，而且还要建立健全来料检验机制，确保每个批次都能尽可能一致。所谓牵一发而动全身，任意其中一个或几个耗材的变化均有可能导致整个印刷品色彩的变化。
第三、操作的统一规范，不同的师傅都有不同的手法，而不同的方式都将导致最终结果不可控性，应该建立标准可行的SOP作业程序，确保同一个工厂同一岗位不同人员的操作一致性。譬如说标准的四色密度和网点扩大应该限定，墨辊压力要达到指定的均匀的墨痕线宽度，标准色序应该是K-C-M-Y，标准底纸的规格应按照设备供应商指定的标准，润版液的参数也应该日常监控导电率、PH值等，甚至连锁橡皮的扭力都要规定下来，显影的时间和温度也应该保持一致等等。此外还有周边环境，如温湿度变化，夏天与冬天的温度差距很大，油墨流动性也不一样，就会导致网点大小不一样；以及观色环境，不同光源对目视评估的结果影响非常大，必须要以ISO 3664为标准进行常态评估。稳定的生产需要以稳定的环境作为依托，建立健全记录制度并保持生产环境始终如一。
总而言之，缺乏了稳定的生产控制，色彩管理就是无本之木，无源之水，不稳定的生产条件，连神仙也难救。色彩管理是建立在稳定的生产条件之上的，这个关系类似于精神文明之于物质文明，上层建筑之于经济基础。
02 色彩校正
如果有了稳定的生产条件而不去进一步作为，那么依然不能获得最优解。在稳定的生产状态下，我们还需要进行色彩校正。常见的校正方式不外乎是ISO 10128规定的三种方式：TVI网点扩大、G7灰平衡以及CMYK-CMYK色彩转换。
譬如我们就以常见的G7为例，一般需要有一套专用的测试版面进行多轮的上机测试。第一套版通常只需要以线性CTP出版，保证版面上50%网点出来就是50%。第一轮上机经过调节，根据CMYK实地的目标Lab值得到理想的标准四色印刷密度，并且上下左右印平之后，就可以进行测量和分析了。通过对测试版面左右的P2P51图表的测试数据进行平均取样，就可以快速有效判断出第一版的状态是否达到预期要求，然后可利用Curve4等软件生成对应的四色印版补偿曲线。应用曲线重新出版，第二轮上机进行验证印刷，基于同样的密度标准印平之后，多数情况下就可以得到符合标准的阶调层次(NPDC)和三色灰平衡(Gray Balance)表现，从而这个曲线就可被定义为该机台、该纸张和该油墨状态下的色彩校正曲线。
以一个机台（或物料）一种纸张为模板，其他机台（或物料）和纸张的印刷条件下的色彩校准可以如法炮制，从而有效地完成不同机台对应各种常见材料的色彩校正，甚至还可以举一反三，扩展到覆膜或过油等印后表面处理工艺过程中去。这样一来就可以使得：第一，在不同机台上同一种材料可以印出同样的颜色，第二，不同的材料目视看上去可以获得共享的视觉外观，第三，甚至可以直接就达到ISO 12647-2国际标准，获得G7/Fogra/GMI等标准化色彩体系认证。
当然，原则上只有根据不同生产条件制定不同的色彩校正数据，后面的生产才会有越省事，结果也越准确。但考虑到多种纸张、油墨和机台等要素的排列组合较多，并不建议每一种不同品牌、不同克重的纸张都要做，以避免眉毛胡子一把抓，这就要求提前做好整体全盘规划，集中精力解决主要矛盾。
同时，色彩校正并非只有一种方式，而是条条大路通罗马，其他的方式方法同样有效，具体采用哪种方法，要视于客户标准要求以及工厂的实际生产情况。
03 标准建立
这一点与第一点介绍的生产稳定相呼应，只不过第一点更强调的是稳定，要持续地实现一致性，这一点更强调的是标准，要持续地达到一致的标准，标准的建立过程可遵照从僵化到优化、再到固化的过程。那么色彩的标准又该怎么建立呢？
原则上能够用国际标准的就用国际标准，如果不能用国际标准的可参考行业规范或制定出工厂内部标准。毕竟国际标准是千锤百炼、放之四海而皆准的，当然这也需要采用符合ISO标准的油墨和纸张以及对应的印刷条件的配合。倘若实际的印刷条件根本匹配不到国际标准，则不建议强行套用国际标准，可以根据承印物纸白修正目标的SCCA方法对国际标准进行补偿，或是自行定义企业内部标准，譬如粉灰纸的标准、牛皮纸的标准、金银卡的标准、透明胶片的标准甚至或者是过胶后的标准等等。这种情况下，均可以通过撷取第二步校正后的ECI2002或IT8.7等测试图表来评估和优化生成ICC特性文件，进而定义为内部色彩标准。
标准来源于实践，通过实践反复验证可以达到的，才是实实在在的真标准。而按标准作业，按规范做事，按制度履行，就是标准的进化，我们称之为标准化，很多相关的工作看似呆板、乏味甚至是耽误生产时间，但意义重大，更值得重视。
古人云，打江山难，守江山难。工厂要大量生产，要出效益，不可能每天都花费大量人力物力财力来做色彩校正，可谓打江山难。然而需要注意的是，这毕竟是在特定条件下特定的时间点达到的效果，后续要做的就是要始终维持到这个效果，这就好像是守江山。平时生产中四色密度定多少？网点扩大标准是多少？水箱参数如何控制？出版如何监控？衬纸标准是多少？橡皮布多久更换？……这些都是巩固成果，守江山需要做的事情，看似琐碎实则来不得半点马虎。铁打的营盘流水的兵，工厂人员更迭，每个人资历和手法都不尽相同，所以我们更需要整理成为内部的SOP标准作业流程，一切就按照当时测试的状态进行标准化、数据化、规范化，从文件到出版、印刷，让常态化生产每一天的状态与测试校准当天的状态无限逼近，就可以最大限度减少不必要的非正常改版。如果始终都跟不到自己上次印的样，那么在这一个环节就应该好好反省，从标准化路径按图索骥找到病因进行有效改善。
04 打样模拟
一旦印刷端的色彩标准建立，而且得到确认之后，那么，接下来就轮到前端的数码打样上场了。因为打样就好似是最终印刷色彩的代言人和模拟器，可以在大批量上机之前提前预知到真实上机后的颜色，通过流程前端的打样就可以做出科学的预判，必要时可在印前及时修正，从而将色彩问题扼杀于摇篮之中，真正解放出印刷机的产能，显著提升生产效率。
综合来看，目前行业有两大类别的打样系统，一是数码打样系统，二是数码印刷系统。前者一般多用EPSON公司的原装大幅面喷墨打印设备来实现，得用专用纸张，产能低，但精度高，稳定性佳，色彩相对更加准确，可轻松达到ISO 12647-7标准，比较适合于高要求及低产出的色彩打样；而后者多使用碳粉或电子油墨类的数码印刷设备，可以用印刷纸张，产能相对高，但稳定性相对差一些，色彩宽容度相对要也大一些，一般可达到ISO 12647-8标准，比较适合于要求不高的打样、交期紧张的短版订单以及可变数据的场景。
不管哪一种打样系统，我们建议都应该使用印刷标准ICC作为我们数码打样/印刷的目标，通过色彩管理系统的测量和计算，无论是采用ICC配置文件转换还是DeviceLink的循环校正，都可以实现两两之间的色彩一致性，不同的是数码打样一般需要模拟纸白，而数码印刷多直接用印刷纸张可以不用模拟纸白。
需要注意的是，ISO CoatedV2.icc（Fogra 39）是业界最为常用的色彩目标，但色彩目标并不是永远只有一个。我们可以根据不同纸张、不同工艺来定制不同的色彩队列，譬如双胶纸、白卡纸、粉灰纸、牛皮纸，甚至包括覆光膜、哑膜、连线油等等，都可以一一建立相对应的标准，这样，在印前就可以提前预见到最终印刷出来的效果，从而最大程度减少或避免盲目的改版。
同理，这些色彩标准ICC还可以置入到专业级的软打样系统中，在显示器正确地被校正之后，打开Photoshop或是Acrobat软件，指定该ICC Profile并且模拟纸白，就可以较准确地预览出印刷后的效果了。
将印刷生产的工厂标准改善规范到ISO国际标准，可以更容易实现国际品牌方要求的趋同、以及实现与不同工厂色彩的匹配；而将工厂内部印刷与打样环节的色彩实现一致性，就可以在日常跟色过程中事半功倍，更加有的放矢，准确高效地将色彩匹配到预定目标。
05 跟色解决
有道是养兵千日，用兵一时。正是有了前面这些投入作为基础和积累，到了临场需要对色跟色时，自然就能快人一步。聚焦到实际生产过程中，当遇到以下几种场景我们都可以轻松对应：
1.跟电脑或手机屏幕色
如果客户只是给了文件，并无任何实物样稿，看色审核人员基于屏幕来看色，这个时候打样就是一个很好的方式来与客户沟通确认。由于大家都是看屏幕，而屏幕品牌繁多，加之参数不尽相同，又缺乏统一标准，要想让不同的屏幕显示出一样颜色根本不现实，所以就可以在前端打样，而不是在印刷机台与客户来做色彩的确认。客户要白卡就按白卡打样，要双铜就按双铜模拟，要粉灰就按粉灰输出，真实色彩立等可取；如果一定要追RGB屏幕颜色，那就得好好跟客户上一堂色彩理论课；而如果只是局部调色，尽可能在打样上来回折腾，这比让客户在机台上指手划脚、加蓝减红要来得方便。
2.跟标准数码样
如果客户给的是数码样，那么就要细心地去找相关的标注信息，如果发现是标准是GRACoL或是ISO Coated V2之类，无论是什么系统控制打印的，目标已然是明确的、清晰的。因为我们的印刷在第二步时也是按照国际标准来践行的，所以不管欧标也好，美标也罢，都是以ISO 12647-2作为共同标准，基本上跟色都会很接近。但是如果跳过或无视第二步的色彩校正，或是受制于客观物料或习惯限制无法实现ISO标准，那么跟色就会很棘手，解决方案自然就是补上落下的功课，选用ISO标准的物料和方法来重新校正印刷色彩才可以轻松实现。
3.跟标准数据
如果印刷需要评分，需要跟标准数据，同样也会得益于第二步的印刷标准化，无论是评估实地、叠印、灰平衡以及网点扩大，也不管评估软件是PressSIGN还是ColorCert，也不用说客户是Hasbro品牌还是AG品牌，都可以轻松应对。唯一需要做的就是根据不同品牌方的数据要求进行微调，譬如说某些品牌将灰平衡放在很重要的位置上，作为无条件必过项，否则失败，或者极个别品牌不按牌理出牌，要追某一个自定义的标准，那么这些情况下很有可能需要重新进行第二步的色彩校正。总之，有标准就有方向，有标准就有方法，只是看走东边还是走西边，走水路还是陆路罢了。
4.跟客户的旧样或非标样
诚然，异常标准没办法在标准化的条件下得到色彩的还原再现，但是可以在已经标准化的条件下，进行文件或曲线的前端调整，从而避免上机改版现象的发生。如果标准是第三方的样张或是没有任何标识，没有标准的数码样、翻印样、成品书样，这就是一般工厂最头疼的老大难的问题。但只要建构了色彩管理体系，就可以用标准打样首先进行模拟，有软打样的条件还可以灵活切换不同的标准来对应。如果皆不一致，那么根据打样的效果比对，还可以进行人工文件调色，直到能够接近到客户样的效果，再用修改后的新文件出版上机就可以基本接近客样，这样也可以缩小差距，节省大量时间；但如果是书刊类或批量包装等文件量较大的情形时，那么可以提取出有代表性的几个文件调整然后找出共性，譬如30%M加5%，70%Y减6%，整个50%K减5%，然后在出版曲线中全局应用，避免单个项目修改造成的庞大的工作量。
5.跟表面处理后的样张
如果要求跟过表面处理后的印张，如哑膜或是过光油，数码打样也是完全可以发挥出其优势的。当然，这就要求之前的色彩校准模板要尽可能多做，各种模板都要了解于心，存档于形，这也可以理解为“大数据”的意义所在。只要之前采集了经过表面处理后的ICC色彩特性文件，例如白卡过连线油、粉灰过哑膜、甚至丝印UV油等，那么只需要在前端通过色彩系统进行精确色彩匹配，就可以准确预知过完表面处理后的效果，而不是靠人工经验盲猜是减红还是加蓝，是提高5%还是降低3%？而如果想看到真实表面处理后的效果，那么可以在数码打样上采用相同的表面处理工艺，以对应实际印刷的表面处理效果，也就是打样且过完表面处理后的数据，与印刷样过完表面处理的目标ICC进行匹配计算，这样不但可以实现色彩匹配，而且还可以最大程度还原出质感。当然，如果用大货印刷纸的数码印刷系统相对又会更有优势，更接近实际的印刷效果。
6.跟自己的印样
既然通过色彩校正使得打样与印刷的色彩握手言和，实现了各种不同纸张不同工艺的色彩的一致性，那么从此之后，打样就是一块色彩试金石。如果印刷能与打样能够基本上保持一致，那么反过来就可以验证设备、物料以及日常生产运营是否有异常，是否稳定可控；但如果做完色彩管理后依然跟不到自己上次印的样张，那么可以用打样来做裁判，大概率应该打样的色彩是稳定的，显然问题就不在打样，因为打样就是当时标准状态下的工厂印刷色彩的快照与存档。据此推测，就应该是日常生产的稳定性和标准化出现了问题。所以就要倒回第一步重新排查，从人机料法环等角度入手寻找变量，将其转为定量，稳定生产，夯实基础，并且做好日常制度执行和精细化管理的工作，这样才能使色彩还原长治久安。
06 特殊调色
在追客来非标准样或旧样时，经常涉及到需要人为地调色改文件。说到底这还是一个技术活，所谓三军易得，一将难求。小伙好找，姑娘难找，做印前文件制作的员工相对还好找，而电分调图出身的师傅却越来越难找，因此经常有工厂跟笔者说需要多帮忙留意这方面从业资历的专业人士。调色技巧自然需要长时间的积累，通过对颜色的直觉判断，迅速解码为数据信号，并熟练操作软件修改文件，转化为惯性的动作，可以将一般操作人员调整改版的操作步骤，三步并做两步甚至一步到位。普通人没办法在短时间具有类似的能力，但可以学会借助仪器工具来辅助判断，譬如Xrite exact分光光度计，主要方法得当，也可以大大提高改色的效率和准确度。
手动色差仪辅助较色的步骤也并不麻烦，首先我们直接调用仪器中的基本比较工具来查看色差，在原样上取点测量其Lab值作为参照，由于实际印张大多不是平网的色块，因此测试取样时应尽量选择颜色一致的平网区域或有明显辨识的位置作为目标，然后测量打样稿上相同位置的Lab值作为实际值。仪器就能够自动显示出二者之间的色差，通过Lab的差值也可以判断是印样是偏深还是偏浅？偏红还是不够红？偏黄还是不够黄？从而辅助调色人员作出合理的判断。
另外，取样时尽可能将不同颜色的深、中、浅各取几个点，然后来综合研判，并充分利用Photoshop中的颜色面板的Lab值前后变化来评估改色结果。如果整体色差呈规律性趋势，那么就可用曲线来全盘调整；如果不同位置的色差偏向各不相同或相互矛盾，没有明显规律可循，那就只能局部逐份修改文件。当然，这种操作方法对仪器的使用以及Lab的理解也有一定的要求，只是不一定再需要经验丰富、身经百战的调色高手罢了。功到自然成，只要勤加练习，假以时日，一样也可以又快又准地实现调色改版的目的。
总结
以上就是根据当前大多数印刷企业的实际情况，而搭建的跟色改版的顶层设计模型。只要方法得当，舍得投入，按部就班操作，就可以取得不错的成效。但模型始终是死的，人是活的，任何事情都是事在人为，一以贯之的执行力和强大的实施团队才是项目得以顺利进行的重要保障。所以需要花大力气在管理上，譬如系统维护、制度建设方面，同时积极搭建班子，譬如专业的调色人员招募一个顶三个，第三方团队的支持或是内部专家苗子的培养等。需要因时制宜，因厂制宜，在实践中不断摸索，循序渐进，在技术上不断地突破发展，优化创新，跟色改版的频率一定会大大降低，工厂的色彩管理水平自然会不断提高，印刷质量的提高，员工素质的提升，换来的必定是效率的提升，也是企业竞争力的提升。
随着人工智能AI的出现和应用的扩展，数据化更成熟以至于所有的变量将变得非常稳定，要达到不同标准只需要轻松选择不同模板，校色系统就可以随时动态采集印刷色彩特性并自动调整到标准状态，或通过客来文件几个关键点的色差判断，就能知道客来标准与当前标准的差异，并自动实现设备或文件方面的补偿，色彩校准实现智能化调整，也许就不再需要所谓的色彩专家……但大道至简，色彩管理的原理始终是一样的，只是实现的路径更加智能化和自动化。
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发表于 2025-2-13 15:33:49